Verity Ayuda a agilizar el proyecto de construcción de una planta de energía nuclear

Introducción

El Reino Unido genera actualmente entre el 15 % y el 20 % de la electricidad nacional a partir de energía nuclear. Para apoyar el compromiso del Gobierno británico de alcanzar cero emisiones netas para 2050, se está construyendo Hinkley Point C en Somerset. Esta es la primera central nuclear nueva que se construye en el Reino Unido en más de 20 años y proporcionará electricidad baja en carbono a unos 6 millones de hogares. La electricidad generada por sus dos reactores EPR compensará 9 millones de toneladas de emisiones de dióxido de carbono al año, o 600 millones de toneladas a lo largo de sus 60 años de vida útil.

Como parte del proyecto, Balfour Beatty UK es responsable de la ejecución de las complejas obras marinas y de tunelaje, así como de la construcción de las estructuras para la infraestructura crítica necesaria para el suministro de agua de refrigeración a la central eléctrica. Este proyecto implica la construcción de tres túneles bajo el Canal de Bristol, con cabezales de hormigón marinos que permiten el paso del agua de mar a los túneles.

Basándose en su asociación bien establecida con Topcon, Balfour Beatty utilizó ClearEdge3D Verity software sistema para garantizar que una parte clave del proyecto se completara con precisión, a tiempo y dentro del presupuesto.

Trabajar dentro de tolerancias estrictas

Durante las etapas de entrega, desde el diseño hasta la ejecución en alta mar, la precisión fue crucial, con tolerancias de construcción muy ajustadas. Una vez completado, el sistema se conectará al lecho marino mediante pozos verticales, cubiertos con cabezales de entrada y salida. Las estructuras de entrada tienen 44 metros de largo, aproximadamente la longitud de cuatro autobuses de dos pisos, y alrededor de ocho metros de alto, con un peso de más de 5,000 toneladas cada una.

Las estructuras se construyeron en unas instalaciones especialmente diseñadas en las instalaciones de Balfour Beatty UK en Avonmouth, Bristol. Posteriormente, se instalaron grandes marcos de alineación de acero sobre los cabezales para facilitar futuras operaciones de elevación y apilado.

Se moldearon orejetas de izado en los cabezales de hormigón armado y estas se ajustaron a marcos de manipulación a medida. La precisión del ajuste fue crucial debido a la tolerancia de 5 mm disponible para la alineación, lo que permitió la instalación de los pasadores de izado y las posteriores elevaciones seguras en alta mar.

Tom Bush, coordinador de entrega de proyectos digitales en Balfour Beatty, explicó: «No es de extrañar que usar grúas para rotar y posicionar las grandes estructuras fabricadas sobre los cabezales de hormigón sea una tarea increíblemente difícil, y no teníamos margen de error. Mientras construíamos los cabezales de hormigón, los fabricantes construían los marcos de alineación. Con una tolerancia tan pequeña a ambos lados de las argollas de elevación, necesitábamos asegurarnos de que los datos y las mediciones que proporcionábamos fueran precisos, con Verity “Con el software, pudimos hacerlo”.

Verificación de Trabajo Instalado

El equipo utilizó nuestro Verity software, que rápidamente Compara datos de nubes de puntos con modelos de diseño y fabricación para verificar el trabajo.Balfour Beatty UK utilizó el software para comparar los datos en tiempo real proporcionados por el equipo de topografía in situ con los planos iniciales, a fin de garantizar que las orejetas de elevación se ajustaran a la tolerancia disponible. Se detectaron imprecisiones durante las primeras comparaciones, por lo que se informaron los cambios a los fabricantes y se corrigieron desde el principio.

Verity También se utilizó para ejecutar varios escenarios y crear un enfoque digital preciso que ahorró tiempo y dinero a Balfour Beatty UK, además de reforzar las medidas de seguridad. El software tradujo los datos recopilados in situ a un modelo digital, proporcionando demostraciones precisas de las rotaciones y torsiones de las orejetas de elevación instaladas en cada cabezal, con acceso inmediato a los datos más recientes y modelos digitales completos que agilizaron el proceso.

Tom Bush continuó: “Poder verificar con precisión la posición de cada orejeta de elevación individual en cada uno de los cabezales de concreto a través de Verity Nos permitió proporcionar información detallada conforme a obra en un corto plazo y eliminar el riesgo de errores costosos y prolongados durante la fabricación y el montaje de los marcos de alineación. Esto fue clave para que el proyecto se mantuviera dentro del plazo previsto.